汽车内饰边角料如何变废为宝

2020-08-17 17:26:49
工艺的由来:
 
汽车内装饰纺织材料通常具有强度高,拒水、透气、柔韧、不助燃、无毒无刺激性、性质稳定等特点。燃烧时无毒、无味、且无任何遗留物质,从而不污染环境,宜于洗涤。它直接利用高聚物切片、短纤维或长丝通过各种纤网成形方法和固结技术形成的具有柔软、透气和平面结构的新型纤维制品。它具有塑料制品所不具有的环保性能,其被自然降解的时间远远低于塑料袋,因此,采用无纺布做成的无纺布袋也被公认为最经济实惠的环保购物袋。无纺面广泛应用于生产的各个领域,在无纺布的剪裁和使用过程中,产生了大量的废旧无纺料,以及裁剪后形成的不规格大小的边角料,这些废旧料及边角料,松软的开松再生产、厚硬的填埋、焚烧。
 
技术实现要素:
 
为了克服上述现有技术的缺陷,提供了边角料生产汽车内饰材料的工艺,其目的是有效利用无纺废旧、边角料生产环保的汽车内饰材料。
 
为了解决上述技术问题,采用的技术方案是:
 
边角料生产汽车内饰材料的工艺,其特征在于,包括如下工艺步骤:
 
(1)将回收的无纺废旧、边角料进行分类、除杂和开松得无纺废原料(或称废无纺开松原料),含水量为0. 5%_5% ;
 
(2)将无纺废原料与涤沦纤维、中空纤维和低熔点纤维进行混合,得无纺混合原料;
 
(3)将无纺混合原料依次进行开松、梳理、铺网、热烘成型、冷却定型,然后进行裁剪,得成品。
 
所述无纺废原料与涤沦纤维、中空纤维和低熔点纤维的重量百分比为,涤沦纤维18%-25%,中空纤维3 — 5%,低熔点纤维25%-30%,无纺废原料40%-50%。
 
所述步骤(2)中混料时间1-3分钟,混合后原料含水量保持0. 5%_2%,在混料过程中添加0. l%-0. 3%的化纤油剂油水溶液。
 
所述步骤(3)中无纺混合原料热烘成型的温度为145°C _165°C,湿度为0. 5%-2%, 传动速度3-6米/分钟,烘烤时间1. 5-2. 5分钟。
 
所述步骤中(1)中还包括将无纺废旧、边角料进行预开松、精开松和打包的步骤。
 
具有以下亮点:
 
1、将回收的无纺废旧、边角料与无纺废原料(特别是较硬厚的车用无纺材料)与 涤沦纤维、中空纤维和低熔点纤维进行混合,然后按照无纺布的制作工艺制作成汽车内饰 材料,实现废料的回收再利用,节约了资源。
 
2、无纺废原料与涤沦纤维、中空纤维和低熔点纤维的重量百分比为,涤沦纤维18%-25%,中空纤维3—5%,低熔点纤维25%-30%,无纺废原料40%-50%。涤沦纤维(规格 15d*64mm-4d*38mm),因开松的纤维料长短粗细颜色不一,纤维强度等性能较过去有损耗, 批量生产时不能保证质量统一,加入涤纶纤维统一材料基础颜色,统一保障材料的强度、尺 寸变化率、耐磨性等性能;中空纤维(规格6d*64mm-12d*65mm),保持材料的良好挺度和弹 性;低熔点纤维(规格4d*38mm-4 d *51 mm),在145-160度烘房烘烤60-90秒后溶化将松 散的纤维粘结在一起,固化产品形态,低熔点纤维替代了添加粘结剂固化成型产品的工艺;无纺废原料,实现废料的回收再利用,节约了资源、TPR复合地毯回收保护环境,降低产品成本。上述比例的无纺废原料与涤沦纤维、中空纤维和低熔点纤维制成的汽车内饰材料,其拉伸强度、断裂伸长率、抗撕裂强度、阻燃性、耐磨性和色牢度均达到优质水平。
 
方案
 
目前在的生产过程中,由于裁剪产生大量的边角无纺料,还有在使用过程中,也产生了大量的废旧无纺料,提供了边角料生产汽车内饰材料的工艺, 其目的是有效利用无纺废旧、边角料生产环保的汽车内饰材料。用以替代沥青板、玻钎板、 橡胶板等非环保的汽车内饰吸音层材料,在制造过程中有效去除水分,防止材料后期储存、 使用因含水过高易产生霉变,为例如侧饰件、地毯基层、轮罩等某些需要后期烘烤压模成型 的材料提供优良的干燥成型条件。

 

工业垃圾固废处理


边角料生产汽车内饰材料的工艺,包括如下工艺步骤:
 
将回收的无纺废旧、边角料进行分类、除杂和开松得无纺废原料,开松的无纺废原料的含水量为0.5%_5%,此含水量有利于降低纤维摩擦的静电,利用梳理、铺网;包括将无纺废旧、边角料进行预开松、精开松和打包成无纺废原料,以备用;因车用无纺材料通常是多层复合的材料,厚度多的在1-20毫米之间,质地偏硬,因此采用预开松和精开松,预开松采用大齿针布型号2. 2*1005*1222-2. 0*1105*1220,会有小块料不能充分开松成纤维状,精开松使用小齿针布型号1. 5*6020*7345,将已预开松含有小块料再次完全开松成纤维。预开松采用下喷雾加湿型开松机,精开松不加水,控制开松料水分2%-4%,配套清弹洛口机除渣。(车用废旧纺织材料有时会粘附有革、塑胶等复合层,开松前先人工分离,未能彻底分离的会通开松后由清弹洛口机分离出来)
 
上述混料机为自动混料机(单次混料量600kg,混料时间1-3分钟,混合后原料含水量保持0.5%-2%)(因开松料纤维通常含油量不足影响梳理过程,在混料过程中添加0. 1-0. 3%化纤油剂)、光电感应自动喂入纤维开松机、光电感应自动纤维喂料机(每分钟 喂料量0. 5-2米)、双锡林梳理机(采用锡林针布型号3015*1890-3820*3618,锡林转速 500-600转/分钟,梳理后单层纤维网密度10-30克平方米),铺网机(铺网层数10-35层),原 料在前阶段通过设备运转热量自然蒸发,控制含水量1%内,除湿燃气烘房(2. 5米*3米, 温度100-120度,中部离心抽风机风量1200-2400立方米/小时,除湿80%,达到0. 2%),两 个烘房间距两米(加强水分自然蒸发的间距)、成型燃气烘房(2. 5米*8米,温度145-165度, 烘房传动速度3-6米/分钟,产品烘烤时间1. 5-2. 5分钟,保障良好热烘粘结成型),冷却(外 排烘房溢出的含有水分的热空气和成型后产品热蒸发的水分,从同时产品降温),定型储布 架(储布量2-9米,在余热作用下最后除湿,达到水分保持0. 05%内),通过和裁剪机。所述 的无纺混合原料经混料机混合后,输入开松机开松,开松后经喂料机输入梳机进行纤维梳 理,送入铺网机铺网,再送入燃气烘房热烘成型,成型后的无纺布通过冷理却定型储布架冷 却定型,最后通过裁剪机裁剪成产品,包装(采用0. 05-0. 02_PE缠绕膜防水包装)。


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